Круг сталь 65Г
| Марка: 65Г (замінники: 70, У8А, 70Г, 60С2А, 9ХС, 50ХФА, 60С2, 55С2) Клас: Сталь конструкційна ресорно-пружинна Використання в промисловості: пружини, рессори, упоральні шайби, гальмівні стрічки, фрикційні диски, шестерні, фланці, корпуси підшипників, затискні та подавальні цанги та інші деталі, до яких пред'являються вимоги підвищеної зносостійкості, і деталі, що працюють без ударних навантажень. |
| Хімічний склад в % сталі 65Г | ||
| C | 0,62 - 0,7 |  |
| Si | 0,17 — 0,37 | |
| Mn | 0,9 - 1,2 | |
| Ni | до 0,25 | |
| S | до 0,035 | |
| P | до 0,035 | |
| Cr | до 0,25 | |
| Cu | до 0,2 | |
| Fe | ~97 | |
| Завужені аналоги марки стали 65Г | |
| США | 1066, 1566, G15660 |
| Германия | 66Mn4, Ck67 |
| Англія | 080A67 |
| Китай | 65Mn |
| Болгарія | 65G |
| Польща | 65G |
| Властивості та корисна інформація: |
| Питома вага: 7850 кг/м3 Термооброблення: Стан постачання Твердість матеріалу: HB 10 -1 = 241 МПа Температура критичних точок: Ac1 = 721 , Ac3(Acm) = 745 , Ar3(Arcm) = 720 , Ar1 = 670 , Mn = 270 Температура кування, °С: початку 1250, кінця 780-760. Охолодження заготівок перерізом до 100 мм виробляється на повітрі, переріз 101-300 мм у мульді. Оброблюваність різанням: у загартованому та відпущеному стані за HB 240 і ÷в=820 МПа, К ÷ ТВ. сп.=0,85 и К÷ б.ст=0,80 Зварюваність матеріалу: не застосовується для зварних конструкцій. КТС — без обмежень. Флокеночутливість: малочутлива. Схильність до відпускної крихкості: схильна за вмісту Mn≥1% |
| Механічні властивості сталі 65Г | |||||||
| ГОСТ | Стан постачання, режим термообробки | Переріз, мм | ÷0,2 (МПа) | ÷в(МПа) | δ5 (%) | ψ % | НRCне більш ніж |
| ГОСТ 14959-79 | Сталь категорій: 3, 3 А, 3Б, 3В, 3Г, 4, 4 А, 4Б. Загартування 830 °C, олія. Відпустка 470 °C | Зразки | 785 | 980 | 8 | 30 | - |
| ГОСТ 1577-93 |
Аркуші нормалізовані та гарячекатані Загартування 800-820 °C, олива. Відпустка 340-380 °C, повітря Загартування 790-820 °C, олія. Відпустка 550-580 °C, повітря |
80 20 60 |
-1220 690 |
730 1470 880 |
12 5 8 |
-10 30 |
-44-49 30-35 |
| Механічні властивості сталі 65Г залежно від температури відпустки | ||||||
| Температура відпуску, °C | ÷0,2 (МПа) | ÷в(МПа) | δ5 (%) | ψ % | KCU (Дж/см2) | HRCе |
| Загартування 830 °C, олива | ||||||
| 200 400 600 |
1790 1450 850 |
2200 1670 880 |
4 8 15 |
30 48 51 |
5 29 76 |
61 46 30 |
| Механічні властивості сталі 65Г за підвищених температур | ||||
| Температура випробувань, °С | ÷0,2 (МПа) | ÷в(МПа) | δ5 (%) | ψ % |
| Загартування 830 °C, олива. Відпустка 350 °C | ||||
| 200 300 400 |
1370 1220 980 |
1670 1370 1000 |
15 19 20 |
44 52 70 |
| Ударна в'язкість сталі 65Г KCU, (Дж/см2) | |||||
| Т = +20 °C | Т= 0 | Т= -20 °С | Т= -30 °C | Т= -70 °C | Термооброблення |
| 110 | 69 | 27 | 23 | 12 | Загартування 830 °C. Відпуск 480 °C |
| Межі витривалості стали 65Г | |||
| ÷-1, МПА | J-1, МПА | n | Стан або термообробка |
| 725 480 578 647 725 |
431 284 - - - |
106 | Загартування 810 °C, олива. Відпустка 400 °C Загартування 810 °C, олива. Відпустка 500 °C ÷0,2=1220 МПа, ÷в=1470 МПа, HB 393-454 ÷0,2=1280 МПа, ÷в=1420 МПа, HB 420 ÷0,2=1440 МПа, ÷в=1690 МПа, HB 450 |
| Прокачуваність сталі 65Г | ||||||||||
| Відстань від торця, мм | Примітка | |||||||||
| 1,5 | 3 | 4,5 | 6 | 9 | 12 | 15 | 18 | 27 | 39 | Загартування 800 °C |
| 58,5-66 | 56,5-65 | 53-64 | 49,5-62,5 | 41,5-56 | 38,5-51,5 | 35,5-50,5 | 34,5-49,5 | 35-47,5 | 31-45 | Твердість для смуг прокалюваності, HRC |
| Кількість мартенситу, % | Критична твердість, HRCе | Критичний діаметр у воді | Критичний діаметр у оливі |
| 50 90 |
52-54 59-61 |
30-57 До 38 |
10-31 До 16 |
| Фізичні властивості сталі 65Г | ||||||
| T (Град) | E 10- 5 (МПа) | a 10 6 (1/Град) | l (Вт/(м·град)) | r (кг/м3) | C (Дж/(кг·град)) | R 10 9 (Ом·м) |
| 20 | 2.15 | 37 | 7850 | |||
| 100 | 2.13 | 11.8 | 36 | 7830 | 490 | |
| 200 | 2.07 | 12.6 | 35 | 7800 | 510 | |
| 300 | 2 | 13.2 | 34 | 525 | ||
| 400 | 1.8 | 13.6 | 32 | 7730 | 560 | |
| 500 | 1.7 | 14.1 | 31 | 575 | ||
| 600 | 1.54 | 14.6 | 30 | 590 | ||
| 700 | 1.36 | 14.5 | 29 | 625 | ||
| 800 | 1.28 | 11.8 | 28 | 705 | ||
Застосування сталі 65Г і термооброблення виробів: пружини спіральні, листові та пружинні шайби роблять зі сталі 65Г та інших пружинно-ресорних сталей. Для виготовлення пружин застосовують пружинну сталь. Твердість пружини є в межах Rc = 40-50, а пружинних шайб Rз = 40-48. Під час приймання пружини перевіряють на твердість і пружність. Метод перевірки має, якщо можливо, наближати до фактичних умов роботи пружин (розтягнення, стиснення або вигин).
Пружини, виготовлені з термічно обробленого (патентованого) дроту або стрічки класів Н, П і В, проходять додаткову відпустку за температури 250-350° для зняття внутрішніх напружень, що виникли під час їх виготовлення, і для підвищення пружних властивостей дроту.
Відпустка пружин найкраще робити в пелітрових ваннах упродовж 5-10 хв, залежно від перерізу матеріалу. Під час відпустки в нафтових або електричних печах треба особливу увагу звертати на рівномірність нагрівання. Час відпустки в цих печах 20-40 хв.
Пружини, виготовлені з відпаченої сталі, піддають загартуванню та відпустці. У разі виготовлення пружин із дроту діаметром понад 6 мм перед загартуванням виробляють високу відпустку за температури 670-720° для усунення наклепу, що з'явився результатом холодного навивання. Пружини, що навиваються гарячо, перед загартуванням проходять нормалізацію.
Для нагрівання під загартування пружини поміщають у камерні печі або соляні ванни, нагріті до необхідної температури. Щоб уникнути деформації пружини великих розмірів нагрівають у спеціальному пристосуванні.
Дрібні пружини в піч затягують на деку. Витримка в печі має бути найменша — для запобігання окисненню й зневуглецюванню. Для зменшення часу перебування в печі дрібні пружини кладуть на попередньо нагрітий деко. Якщо в печі немає захисної атмосфери, пружини упаковують у ізолювальне середовище або ж закидають у піч невеликі кількості деревного вугілля. Охолоджують пружини в олії. Охолоджувати пружини у воді, щоб уникнути появи тріщин не рекомендується. У разі потреби загартування у воді витримка має бути не більш ніж 2-3 сек. з подальшим охолодженням у олії.
Перед відпусткою пружини очищають від олії промиванням у содовому розчині або ретельною протиркою в тирси. Не віддалена з пружин олія під час відпусток спалахує й змінює умови відпустки, що призводить до нерівномірного нагрівання та заниженої твердості. Температура відпускання 300-420°. Відпалювання крайніх витків виробляється в олив'яній ванні.
Великі пружини перед відпусткою надягають на труби для усунення короблення.
Треба звернути увагу на поверхню матеріалу, що йде для виготовлення пружин. Ризики, волосовини та інші дефекти призводять до утворення тріщин, а зневуглецевий шар — до зменшення пружних властивостей пружини.
Дуже часто антикорозійні покриття, що застосовуються для низки пружин, надають їм крихкість унаслідок насичення металу воднюм під час травлення та в процесі покриття. Особливо це помітно на пружинах із дроту або стрічки малого перерізу. Ця крихкість, звана травильною або водневою, усувається нагріванням готових пружин у олії, гліцерині або сушильній шафі за температури 150-180° упродовж 1-2 години.
Однак у разі тривалого травлення метал насичується воднем так сильно, що зазначена температура не усуває крихкості та пружини, необхідно відпалювати. Щоб уникнути глибокого нагорожування пружини з тонкого дроту або стрічки перед покриттям не треба травити, а потрібно піддавати їх піскоструминному очищенню та після Покриття нагрівати, як зазначено вище.
